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金属切削原理及刀具
金属切削原理及刀具
101
切削塑性金属材料时，若产生单元切屑，必须改善其切削条件。
102
变形系数总是小于1。
103
积屑瘤会增大刀具实际前角和增大切削厚度。
104
从切削刀具上的载荷和能量消耗的观点来看，用大的背吃刀量工作，比用大的进给量工作更为有利。
105
加工塑性材料时，随着切削速度的增大，切削力减小。
106
切削分力Fx（国标为Ff）是使工件在切削过程中产生振动的力。
107
对切削力影响显著程度由大到小依次为：进给量＞背吃刀量＞切削速度
108
切削温度是由切削热的产生与传出的平衡条件所决定的。产生的切削热愈多，传出的愈慢，切削温度愈高。
109
切削温度影响显著程度由大到小依次为：切削速度＞进给量＞背吃刀量
110
从切削温度来看，切削用量的选择以增大背吃刀量为佳。
111
切削加工时前刀面上的最高温度在刀刃上。
112
刀具初期磨损阶段，由于切削刃较锋利，故刀具磨损较慢，磨损量较小。
113
最低成本耐用度比最高生产率耐用度要低一些。
114
高速钢刀具在低温时以硬质点磨损为主。
115
前刀面磨损容易造成刀刃破损。
116
边界磨损常发生在主、副切削刃与工件待加工表面或已加工表面接触的地方。
117
在碳钢中，含碳量为035～045%的中碳钢，切削加工性最好。
118
低碳钢的塑性和韧性很高，故其切削加工性好。
119
工件材料的强度、硬度越高，切削力越小。
120
结构钢中碳元素含量越少，其相对切削加工性越好。
121
切削加工性是指在一定切削条件下，对工件材料进行切削加工的难易程度。
122
精加工时常用以加工表面质量的优劣衡量金属材料的切削加工性。
123
后角的主要功用是减小切削过程中刀具后刀面与加工表面的摩擦。
124
工艺系统刚性较差，容易出现振动，应适当减小后角。
125
负倒棱位于刀具的副切削刃处，主要用于改善已加工表面的质量，易产生较大的径向力。
126
修光刃的主要作用是强化刀尖，提高刀具的耐磨性。
127
为了提高表面质量，可以在刀具上采用修光刃。
128
为了保护刀尖，刃倾角一般取正值。
129
刀具的强度越高，应选用较大的前角。
130
在有冲击载荷的条件下，刃倾角取正值。
131
在车床上加工细长轴零件时，常选用主偏角为90°的车刀。
132
负倒棱能增强刃口，减少刀具破损，改善散热条件。
133
通过增加刀尖圆弧半径或减小进给量来降低表面粗糙度。
134
进给量过小时会使得表面粗糙度增加。
135
硬质合金刀具切削金属时可以断续使用切削液。
136
利用高速钢刀具进行粗加工时，应选用冷却为主的切削液。
137
精加工时宜选用冷却效果好的切削液。
138
切削钢等塑性材料时，需用切削液。
139
在磨削过程中，切削液选用时主要考虑的是润滑效果。
140
制定合理切削用量三要素时，应首先采用最大的进给量，再选用大的背吃刀量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。
141
粗加工时，合理的进给量应是工艺系统所能承受的最大进给量。
142
在机床允许的条件下，选用较大的ap和进给量f，比选用大的V更为有利。
143
切削耐用度影响显著程度由大到小依次为：进给量-背吃刀量-切削速度。
144
精加工大型工件时，为避免切削同一表面时中途换刀，刀具使用寿命应规定至少能完成一次走刀。
145
精磨时，应选用磨料粒度号较大或颗粒直径较小的砂轮。
146
工件材料愈硬，应选用愈软的砂轮。
147
粗磨时，应选用磨料颗粒较粗的砂轮，以提高磨削生产率。
148
为了防止砂轮堵塞，应选硬度较高的砂轮。
149
若进给量保持与普通磨削时相同，则高速磨削时每颗磨粒的负荷减小。
150
精加工时，常采用高速切削。
151
机夹可转位车刀的刀片采用正交平面参考系标注角度。
152
麻花钻的横刃采用正前角切削金属。
153
麻花钻横刃前角为负值，切削时挤压工件严重，轴向力大。
154
镗刀适用于大直径孔的加工。
155
圆柱铣刀加工平面时，采用顺铣比逆铣对工件夹紧可靠。
156
圆柱铣刀逆铣与顺铣相比，逆铣使得刀具耐用度降低。
157
逆铣时容易引起进给速度时快时慢。
158
在加工带硬皮的工件时，逆铣工件表皮对刀齿的影响比顺铣时小。
159
拉刀是定尺寸刀具，不适合于加工大孔。
160
分块式拉削时，尺寸基本相同的前、后刀齿的切削位置相互交错。
161
圆孔拉刀可以一次完成孔的粗加工、半精加工和精加工。
162
顺铣时铣刀寿命比逆铣高，加工表面也比较好。
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