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燃气PE质管道焊工

1为保证大口径管材吊装时的安全，应尽量选用较粗的钢丝绳进行吊装。（）
2管材运输时，应放置在带有挡板的平板车上或平坦的船舱内，堆放处不得有可能损伤管材的凸物。（）
3聚乙烯管材存放时，可以与油类或化学品混合存放。（）
4当聚乙烯管沟中土质为无坚硬石的原土层时，可以不用铺垫细沙或细土。（）
5管道在地下水位较高地区或雨季施工时，应采取排水措施，管道在漂浮状态下严禁回填。（）
6聚乙烯管道表面应光滑、无气泡、表面颜色均匀一致。（）
7燃气管道与电信管道可以同沟铺设，但应与热力管道分开铺设。（）
8利用聚乙烯的柔韧性，不论多大规格的聚乙烯管道都可以使用夹扁断气工具进行断气。（）
9电熔焊接前，管材焊接区域的氧化皮必须刮削干净。（）
10聚乙烯管道采用对接焊接时，铣削压力不宜过大，防止损伤铣刀。（）
11为保证对接焊接质量，使用铣刀铣削完管材端面后，应用清水清洁管材端面。（）
12手动测试拖动压力时，应将压力降至0，然后增加压力直到管材在机架上发生缓慢移动，等管材合拢时压力表显示的压力即为拖动压力。（）
13在全自动热熔对接焊接过程中，如果热板未能正常抬起，焊机将自动报警。（）
14对接焊时尽量缩短打开机架取出热板和合拢加压的速度，其目的是为了避免聚乙烯管材出现碳化。（）
15全自动热熔对接焊数据，可以保持在计算机中以便查询。（）
16燃气聚乙烯管在穿越堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的地下时，应加套管。（）
17电熔焊截取管材时，管材端面应垂直轴线，如有斜坡，高度应当<5mm。（）
18半自动热熔对接，加热板温度达到设定温度后宜立即进行焊接，使热板达到最佳焊接状态。（）
19对接焊接吸热时间结束后，转换时间不得超过规定时间。（）
20聚乙烯管热熔对接焊耐压强度试验合格标准是焊接处无破坏，无渗漏。（）
21电熔焊接通电加热结束后，即可拆除焊机，可以不进行冷却。（）
22电熔焊接氧化皮清理干净后，推荐使用无水酒精进行清洁。（）
23要避免接头出现金属丝错位缺陷，应避免接头的焊接热量过大，焊接压力过大，焊接时间过长。（）
24使用全自动电熔焊机焊接通电加热倒计时结束后，所焊接的管材就可以正常使用了，焊接快捷方便是电熔焊接的一个突出优点。（）
25热熔对接焊接时，对接压力过大，粘流态的熔质会被挤出熔接界面，使界面间的介质大都处在高弹性状态，形成假焊。（）
26电熔焊接切割管材时，切口应尽量与管材垂直，防止影响焊接质量。（）
27聚乙烯强度试验和气密试验发现的问题，必须待试验压力降至大气压力后进行处理，处理合格后应重新试验。（）
28聚乙烯管道连接宜采用同种牌号、等级的管材和管件。（）
29聚乙烯管材具有柔韧性，即使在装卸时抛摔也不会造成管材损伤。（）
30对接焊机必须定期进行清洁，可以确保设备安全和防止液压油溅到焊接的端面。（）
31焊接收工时，管口应封堵，不得将刮去氧化皮的管材放到第二天再进行焊接。（）
32敷设前后的聚乙烯管材表面尽量不要有划伤与磕碰，如有，其深度不应超过壁厚的10%，且不应大于4mm。（）
33聚乙烯管道进行强度试验和气密性试验时，漏气检查可以使用洗涤剂或肥皂液等发泡剂。（）
34燃气聚乙烯管可以与其他管道或电缆同沟敷设。（）
35使用拖管法或插入法敷设管道时，必须在管道拖入管沟后进行压力试验。（）
36《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》规定要求全自动热熔对接焊机在焊接过程中突然出现不符合焊接参数时，焊机能够自动中断焊接并报警。（）
37聚乙烯管件需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质等。（）
38焊接能量过高，接头受热过多时，会导致聚乙烯材料的过热气化而留下孔洞。（）
39燃气用聚乙烯管道连接可以采用电熔焊接、热熔对接、法兰连接或热风焊接。（）
40聚乙烯焊接设备搬运时，不得随意抛摔。（）
41聚乙烯管道不同连接形式采用对应的专用连接工具，必要时，可以使用明火加热。（）
42聚乙烯管材在运输途中捆扎、固定是为了避免其相互移动的挫伤。（）
43聚乙烯管焊接时每一个焊口都应有详细的焊接原始记录。（）
44对于公称直径≤63mm或者公称壁厚<6mm的管道元件不允许使用电熔对接的焊接方法。（）
45聚乙烯管道的焊接应当按评定合格的焊接工艺规程就行焊接。（）
46聚乙烯管道的熔接连接须执行国家质检总局颁布的TSGD2002-2006《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》（）
47《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》规定热熔对接宜采用全自动焊机。（）
48聚乙烯管道与金属管道的连接，可以采用钢塑过渡接头连接，也可以采用螺纹连接和粘贴。（）
49施工单位使用同一制造单位提供的管道元件时，任选一个规格进行验证即可覆盖所有规格。（）
50聚乙烯管材管件的焊接面以及与焊接面接触的所有物品必须清洁、干燥。（）
51开槽作业的聚乙烯管道系统应在回填土至管顶05m以上后，依次进行吹扫、轻度和严密性试验。（）
52《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》规定焊接机具正常的工作范围是-10℃-+50℃。（）
53现场检测焊口质量的方法是试验法，如拉伸试验、剥离试验等。（）
54聚乙烯管道焊接机具应当定期进行维护和保养，以保证焊机正常使用。（）
55标准尺寸比SDR11的管材比SDR176的管材的壁厚要小。（）
56大口径管材进行电熔焊接时，应自管材端部切除部分管材，并进行管材的椭圆复原操作，以便保证焊接质量。（）
57风雨天气以及在-5℃以下进行焊接时，必须采取适当的保护措施，以保证需要焊接的焊接面有足够的温度。（）
58聚乙烯管道焊接机具使用前必须测量检查电网或发电机电源电压，防止损毁设备。（）
59对接焊机油管在连接前，快插接头应当清理干净，防止垃圾进入油路，损伤设备。（）
60热熔对接焊机的铣刀一般是单面切削，用来清除管材端面污物并平整管材端面的。（）
61全自动电熔焊机扫描器必须保持清洁，以便保证焊接参数的正确输入。（）
62电熔焊管件的观察孔，只要露出管件表面，就说明此次焊接时成功的。（）
63拖动压力的数值必须进行多次测量取最小值，但每天测量一次就可以。（）
64两根管材安装在机架上，中间间距不宜太大，避免焊接出现假焊现象。（）
65热熔对接焊结束后，只要操作严格按照焊接操作规范完成，可以不必检查焊缝外观。（）
66聚乙烯管热熔对接焊卷边切除检查时，当发现卷边有杂质、小孔、偏移，不影响性能时，判为合格。（）
67聚乙烯管热熔对接焊接卷边背完试验时，当有开裂、裂缝缺陷时，应判断为不合格。（）
68聚乙烯管电熔焊管件剖面检验时，切开后要求组件中的电阻丝应排列整齐，不应当有涨出、裸露、错行，焊后不游离。（）
69使用电熔焊接时，输入电熔焊机的电源电压对焊接质量有直接影响，所以必须进行检测。（）
70铣削完必须先降压力，后打开机架，再停铣刀，防止端面出台阶。（）
71热熔焊接的焊接温度通常在200℃-235℃范围内。（）
72热熔焊接时当环境温度低于-5℃时，便不能进行焊接。（）
73撤走铣刀时，应先降低压力，保持铣刀继续旋转，直到不再切削下PE层再移走铣刀，以免管材起毛刺。（）
74全自动热熔对接焊接结束后，必须对焊口进行100%检查。（）
75热板表面温度必须均匀一致，温差不得超过5℃。（）
76因管材吸水造成的翻边出现细小麻点现象，对焊接质量影响不大。（）
77对接焊接的冷却阶段，为节能，可以关闭泵站电源，使焊口在自然状态下冷却，但不得施加任何外力。（）
78使用电熔套筒进行地下管道抢修时，为方便安装，电熔套筒中的挡圈可以去除，但必须标示清除管件的安装位置。（）
79《中华人民共和国特种设备安全法》规定:特种设备安全管理人员、检测人员和作业人员应当按照国家有关规定取得相应资格，方可从事相关工作。（）
80对所有规格的电熔管件和电熔鞍形管件，（）在设计生产时逐一进行焊接工艺评定，并且向（）提供相应的焊接工艺参数。
81在热熔对接焊时，管端面的不平度，造成热量的传递不均匀，窝藏空气，最终影响（）
82在进行电熔焊接时，（）过程完成后方可拆卸电极和固定夹具，进行下一个接口的熔接。
83热熔对接进入冷却阶段时，（），最后再取下焊好的管子（管件）。
84对接端面铣削完毕，（）。
85检查焊接接口质量最主要的方法有（）。
86聚乙烯管热熔对接焊的非破坏性检验的宏观检查应符合以下（）要求。
87（）是指机架拖动管材所需要的最小的力，可以保证管材与热板充分接触，并叠加在焊接压力上。
88热熔焊机机架可以起到复圆管材和（）的作用。
89电熔焊接时，全自动电熔焊机在环境温度超过（）℃后，会自动报警无法进行焊接。
90电熔焊接时均应采用电熔焊夹具，以保证两根管材和管件的同轴度，否则将造成焊接失败，甚至喷料，其中对以下（）管材影响最大。
91管材在使用电熔套筒焊接时，插入以（）为准。
92下面哪个是电熔焊接时使用不到的工具（）。
93全自动电熔焊机的（）容易受到灰尘污染，造成无法读取条形码的错误，应当经常擦拭，保持清洁。
94管材对接焊翻边出现气孔后，应采取的措施为（）。
95电熔承插焊接的关键工艺参数包括（D）。
96热熔对接焊缝翻卷翘边、过宽、形成不规则的可能原因是（）。
97电熔鞍形管件焊接操作的顺序，正确的是（）。
98使用电熔鞍形管件（三通或修补）就行焊接时，下列说法错误的是（）。
99电熔焊接时，焊接的压力是通过（）提供的。
100公称厚度（）6mm的管道不允许使用热熔对接的焊接方法。
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