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241901采用工艺孔加工和检验斜孔的方法，精度较低，操作也麻烦。
241902从系统主菜单可以进入手动方式,自动方式也可以调用手动方式（这种情况下结束手动方式后将返回自动方式）。
241903参考点是机床上的一个固定点，与加工程序无关。
241904CAXA制造工程师“实体仿真”中，干涉检查里设置的刀具长度与实际刀具长度不一致，会直接影响实际加工结果。
241905CAXA制造工程师只有“实体仿真”功能，没有其他加工仿真的方法。
241906水平面上圆的正等测投影为椭圆，且椭圆长轴垂直于轴测轴y。
241907IF-ELSE-ENDIF-模块用于二选一：如果表达式值为TRUE，也就是说条件被满足，这样后面的程序模块被执行。如果条件不满足，ELSE分支被执行。
241908在发那克0i系统中，#i=ATAN[#j]/[#k]表示算术运算的反正切。
241909换刀方式为无机械手换刀时，必须首先将用过的刀具送回刀库，然后再从刀库中取出新刀具，这两个动作不可能同时进行，因此换刀时间长。
241910刀具预调仪是一种可预先调整和测量刀尖直径、装夹长度，并能将刀具数据输入加工中心NC程序的测量装置。
241911螺旋压板夹紧是一种应用最广泛的夹紧装置。
241912定位误差包括工艺误差和设计误差。
241913数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。
241914正确选择工件定位基准，应尽可能选用工序基准、设计基准作为定位基准。
241915测绘时，对零件上因制造中产生的缺陷，如铸件的砂眼，气孔等都应在草图上画出。
241916压缩工具（如WinZip）是将文件数据进行一种重新的编码排列（该过程称为压缩），使之更少的占用磁盘空间。
241917蜗杆传动是用来传递空间交错轴之间的运动和动力。
241918在振动检测过程中，传感器必须和被测物紧密接触。
241919水力半径越大越容易产生堵塞现象。
241920高压软管比硬管安装方便，可以吸收振动。
241921柱塞泵按柱塞排列方向的不同，分为径向柱塞泵和切向柱塞泵两类。
241922诚实劳动是劳动者立身处世的基本出发点。
241923新产品开发管理主要对产品开发、产品设计和工艺、工装设计等技术活动的管理。
241924合理地安排工作可有效缩短辅助时间。
241925线切割加工机床按电极丝运转速度可分为高速走丝和低速走丝两种。
241926统计分析法不是用来分析加工误差的方法。
241927合像水平仪是一种用来测量对水平位置，或垂直位置微小偏差的几何量仪。
241928杠杆千分尺的测量压力是由微动测杆处的弹簧控制的。
241929尺寸链按功能分为装配尺寸链和工艺尺寸链。
241930当转子的转速大大高于临界转速时，振动剧烈。
241931难加工材料主要是指切削加工性差的材料，不一定简单地从力学性能上来区分。如在难加工材料中，有硬度高的，也有硬度低的。
241932为了便于安装工件，工件以孔定位用的过盈配合心轴的工作部分应带有锥度。
241933圆柱凸轮槽的加工前的数学处理步骤如下：①把弧长展开设为X坐标值；②把导程设为Y坐标值；③利用软件对转变后的XY平面曲线进行插值运算，最后生成XY平面内的加工代码；④把X值（弧长）转换成角度值。如果插值点非常多，则可利用Excel文件进行处理。
241934铣床床台上的Ｔ形槽，其用途之一为当基准面。
241935加工整体叶轮，需要注意的主要问题是避免干涉，曲面的自身干涉和曲面间的面间干涉。
2419364轴联动或5轴联动加工与5个以上轴的同时加工，称为多轴加工。
241937汽轮机高中压外缸结构要素复杂，模型的建立困难。某高中压外缸模型的特征量多达600多个，而特征建立的顺序直接影响着后面NC加工的进行。
241938标准麻花钻主切削刃上各点处的后角大小不相等，外缘处最小，约为1～4度。
241939数控加工中，程序调试的目的：一是检查所编程序是否正确，再就是把编程零点，加工零点和机床零点相统一。
241940数控机床既可以自动加工，也可以手动加工。
241941GSK983系统编辑程序时，按地址键和数字键即可直接插入。
241942CAXA制造工程师可以直接生成G代码，不需要生成刀位文件再作处理。
241943CAXA制造工程师软件中“网格面”要求所有的U向和V向曲线都必须有交点。
241944GSK990M数控系统孔加工数据：G73方式中，P规定孔底暂停时间，单位为秒。
241945在数值计算过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式表示时，其换算公式：增量坐标值=终点坐标值-起点坐标。
241946由于零件的相互运动，使摩擦表面的物质不断损失的现象叫磨损。磨损过程中，单位时间内材料的磨损量不变。
241947市场经济时刀具企业只负责生产专用刀具，标准刀具、非标准刀具都由用户行业来研究。
241948销在机械中除起到连接作用外还可起定位作用和保险作用。
241949改善零件、部件的结构工艺性，可便于加工和装配，从而提高劳动生产率。
241950选择精基准时，先用加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合原则。
241951平行线法的展开条件应满足且在投影面上反映实长。
241952消除一般的病毒，拔掉网线后，用杀毒软件杀毒，然后再把相关的系统补丁补上。
241953显示器的主要原理是以电流刺激液晶分子产生点、线、面配合背部灯管构成画面。
241954数控铣床在进给系统中采用步进电机，步进电机按电脉冲数量转动相应角度。
241955影响蜗轮副啮合精度的因素以蜗杆轴线偏移蜗轮轮齿对称中心面为最大。
241956链传动只能用于平行轴间的传动。
241957带的失效形式主要是打滑与疲劳破坏。
241958导轨面直线度超差会使进给机构噪声加大。
241959机床的日常维护与保养，通常情况下应由后勤管理人员来进行。
241960孔的圆柱度误差是沿孔轴线方向取不同位置测得的最大差值即为孔的圆柱度误差。
241961测量复杂轮廓形状零件可选用万能工具显微镜。
241962千分表的传动机构中传动的级数要比百分表多，因而放大比更大，测量精度也更高。
241963当实际生产中不宜选择设计基准作为定位基准时，则应选择因基准不重合而引起的误差最小的表面作定位基准。
241964若回转轴前工序加工径向尺寸为d1，本工序加工径向尺寸到d2，则其在直径上的工序余量为d1-d2。
241965一个工艺尺寸链中有且只有一个组成环。
241966在一个等直径的圆柱形轴上铣一条两端封闭键槽，需限制工件的五个自由度。
241967铰刀按用途分为机用铰刀和手用铰刀。
241968有一个轴为常量的二次曲面铣加工，刀具半径补偿可以用G41或G42实现。
241969零件加工用立铣刀侧刃铣削凸模平面外轮廓时，应沿外轮廓曲线延长线的切线方向逐渐切离工件。
241970平面铣削时，正反进给方向各铣一段，只要发现一个方向进给时有拖刀现象，则说明铣床主轴轴线与机床台面不垂直。
241971接入局域网的数控机床必须有网络适配器。
241972RS232C接口传输数据最多可实现一台计算机对三台机床。
241973修正或消除机床的反向间隙应修正反向间隙参数。
241974计算机辅助编程中的安全平面是刀具回退的高度。
241975平方根的运算指令格式为Ri=SQRT（Rj）（SIEMENS系统）。
241976R参数分为系统外形参数、内部参数和自由参数（SIEMENS系统）。
241977指坐标旋转角度时，不足1°的角度时应换算成小数点表示（SIEMENS系统）。
241978在有刀具补偿的情况下，要先进行坐标系旋转，再进行刀具补偿（华中系统）。
241979极坐标半径是指当前点到极点的距离（SIEMENS系统）。
241980正弦（度）的运算指令的格式为#i=TAN[#j]（FANUC系统、华中系统）。
241981FANUC数控系统宏指令中角度单位是弧度而华中系统的宏指令中角度单位是度（FANUC系统、华中系统）。
241982螺旋压板夹紧装置夹紧力的大小与螺纹相对压板的位置无关。
241983一工件以外圆在V形块上定位加工圆柱上一个平面，平面的高度误差为0.05，V形块的角度是120°。工件直径上偏差0.03，下偏差-0.01。工件在垂直于V形块底面方向的定位误差能满足加工精度要求。
241984划分加工阶段可以合理使用机床设备，粗加工可采用功率大、精度一般的机床设备，精加工用相应精密机床设备，这样能发挥机床的性能特点。
241985某一零件的生产工艺过程为：毛坯→车工→热处理→磨工→铣削→检验，整个过程需要分为三个工序来完成。
241986在图纸的尺寸标注中EQS表示均布。
241987中碳合金钢表面淬火容易淬裂。
241988球墨铸铁通过正火提高韧性和塑性。
241989异步电动机在正常运转时，转速为同步转速。
241990滚珠丝杠属于螺旋传动机构。
241991减小轴表面的粗糙度值有利于减小应力集中。
241992黏度小的液压油工作压力小。
241993油缸中活塞的移动速度取决于油液的工作压力。
241994标准划分为国家标准、行业标准、地方标准和企业标准等。
241995主轴误差包括径向跳动、轴向窜动、角度摆动等误差。
241996如果数控机床主轴轴向窜动超过公差，那么切削时会产生较大的振动。
241997数控系统插补误差是不可避免的，但可以采用一些方法来减小插补误差。
241998相对测量法是把放大了影像和按预定放大比例绘制的标准图形相比较，一次可实现对零件多个尺寸的测量。
241999公差等级的选择原则是：在满足使用性能要求的前提下，选用较高的公差等级。
242000如果一个长轴的技术要求中圆度公差值与圆柱度公差值相同，在零件检测中如果圆度精度合格，那么圆柱度精度一定合格。
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