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首届全国红旗杯班组长大赛

1901班组长要控制生产的进度和目标。安排员工做事以后，他做得怎么样，要进行检查和控制。
1902界定“要”与“不要”的依据是物品的使用价值，这是5S整理活动中的要求。
1903高层楼发生火灾后，不能乘电梯下楼。
1904在梯子上工作时，梯子与地面的斜角度为70-80度左右。
1905组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划不属于生产经营单位主要负责人的安全生产工作职责。
1906我们将现场不产生任何附加价值的活动统称为浪费。这个浪费是站在操作者的角度评价的。
1907现场质量信息看板，让管理者和一线员工都主动来发现问题，关注问题，把首发问题关闭在萌芽状态，让潜在严重问题及时引起重视。
1908企业必须落实安全生产“一岗双责”，所有领导班子成员对分管范围内安全生产工作承担相应职责。
1909动作改善常用的技术是5W1H、ECRS四大原则。
1910企业的全体员工，不管是高层领导，还是一般管理者、技术人员、工人、服务人员，都可以组织和参加QC小组活动。
1911对产生严重职业病危害的作业岗位，应当在醒目位置设置相关职业病危害警示标识和中文警示说明。（）。
1912改善就是通过对作业岗位的作业内容、人员不断优化，消除各种异常的活动。
1913企业管理人员工资应计入制造费用核算。
1914精益生产英文叫做LeanProduction.其中Lean的中文原意是“丰富的、富足的”。
1915JIT物料运动的目标是在对的时间，以对的方式，按对的路线，把对的物料送到对的地点。
1916按劳动合同法有关规定，用人单位对已解除或终止的劳动合同文本，应至少保存三年备查。
1917作业指导文件是[现阶段]最佳作业方法，但并不是将来的最佳方法。必须不断地提高技能，改善配置及工夹具、作业方法，从而得以逐渐地向更理想的方法发展。
1918灭火器前面不可以放置堆积物品。
1919一个流生产是指作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工序可以生产多个在制品或成品。
1920灭火器前面可以放置堆积物品。
1921对民族资本主义工商业必须采取没收、限制改造的政策、。
1922设备出现故障维修后投入工作，不需要进行变化点管理。
1923管控的目的是使所有的工作都能制度化、系统化，所有部门和员工都能按照“低支出高收入”的原则进行运作，进而为企业创造更多的经济效益、更多的利润空间。
1924安全作业观察是班组安全管理工作的重要内容之一。
1925某班组全天生产530件产品，其中不合格6件，该班组当班直行率为98.86%。
1926看板的规定是1个零件对应1张，故1箱装有5个相同零件就需要5张看板。
1927标准化管理、目视管理、看板管理是现场管理的三大工具。
1928严重啃轨的起重机，在轨道接头间隙很大时，轮缘可能爬至轨顶，造成脱轨事故。
1929对同一部门同一岗位使用的正式职工与劳务派遣人员不可以采用不同的绩效考核方式。
1930IE是数学、物理学已经社会科学中的专门知识和工程学中的分析、规划、设计等理论，特别与系统工程的理论、方法和计算机系统技术关系密切。
1931清扫、清洁、润滑、紧固的能力是设备操作人员的4种能力。
1932以班组信息报告、班前会、班组定期例会、班务公开、班组看板等方法以沟通班组SQDCME信息，在评估时现场访谈组成员并寻求证据。
1933准时化和标准化是精益生产的两大支柱。
1934质量链上的活动是顾客需求驱动的，质量控制和质量保证以满足顾客需求为基础，从根本上有别于传统的基于设计者要求的检测控制。
1935当班组出现产品质量异常时，操作者应向班组长报告，未得到答复时，可边工作边等待。
1936班组长有权拒绝执行不符合安全生产规定的指令和指挥，在组织生产时可以将生产先于安全。
1937划定“定位置停止线”要求每道工序的操作者只能在各自的作业区域内工作，不能跨区域作业，如果在区域内不能完成，应该停止生产线。
1938工艺文件是产品实现过程的规范性文件，是指导企业各部门开展工艺活动及正确指导员工操作的主要依据。
1939包装转换是零件拆除原包装及内材塑料袋、捆绑带等，转换成塑料EU箱或纸壳箱等厂内周转包装后供给至线侧。
1940对策实施计划表是问题解决的关键点，必须按照5W1E的原则进行确定。
1941表扬仅限于针对某种成绩或行为进行表扬。
1942做好器具的防护是减少脏伤发生的途径之一。
1943十四五时期经济社会发展的主题是推动高质量发行。
1944《安全生产法》规定，国家对严重危及生产安全的工艺、设备实行淘汰制度。（__）。
1945电气上的接"地"的含义不是指大地，而是指电位为零的地方。
1946原因分析超过四层，除了可以使用因果图还可以使用排列图。
1947《安全生产法》规定，建立、健全本单位安全生产责任制是生产经营单位安全生产管理机构以及安全生产管理人员的职责。（）。
1948持续不断地学习同坚持不懈的勤奋工作同等重要。
1949班组需要关注劣质损耗成本的发生情况，不需要关注闲置成本和隐形成本的发生情况。
1950安全带适用于基准面1米以上的高处作业。
1951异常管理指的是，将正常与异常可视化，对已经看到的异常，立即进行对应的管理方法。
19525S是指整理、整顿、清扫、清洁、保持。
1953为完善车间能源管理制度，各班组应该明确和深知各班组的能源区域，然后对该区域填写能源责任卡，确定区域能源负责人，如存在破损现象，应及时完善。
1954《安全生产法》规定，生产经营单位对安全生产监督检查人员的安全检查，应当予以配合，不得拒绝、阻挠。（）。
1955在编制作业要领书时能用图片表达的。
1956作业循环时间由作业时间、走动时间、辅助作业时间构成，是员工完成一个作业循环的实际消耗时间。
1957问题是指现状与理想状态或基准基准之间的差距。
1958《安全生产法》规定，生产经营单位应当建立安全生产教育和培训档案，如实记录安全生产教育和培训的时间、内容、参加人员以及考核结果等情况。（）。
1959在新技术、新材料、新工艺、新设备设施投入使用前，组织制修订相应的安全生产和职业卫生操作规程，确保其适宜性和有效性。
1960班组的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，让每名员工都了解风险点的基本情况及防范、应急对策。（）。
1961在TPM活动过程中，要把需改善的事务变成一个个具体的管理项目，再根据这些管理项目是否朝着好的方向变化和发展，对管理目标做出不断的调整与优化。
1962进步容器必须进行安全隔离。
1963比如我们生产的产品，1万件发生1件不良，该不良率很小，可以说是无法避免的，这种说法是从客户的角度考虑的方法。
1964对于好的设备，既要有懂管理、懂技术的复合型管理人才，也要有会保全、能改善、负责任的工匠员工来使用，才能保证产品的质量，要有现代化的设备管理理念才能真正发挥设备的效益、生产出高质量的产品。
1965班组例会是一种班组民主管理沟通会，班组长可以不听取班组员工的管理改善建议.。
1966QC小组的注册登记每年进行一次，QC小组的人数一般以3-10人为宜。
1967企业的宗旨是工作的最终目的。
1968应急控制通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。
1969在党的文件中正式提出“三步走”发展战略的是中共十三大。
1970个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜防、护手套、绝缘鞋、呼吸器等。
1971标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。
1972与特种设备安全相关的建筑物、构筑物及其附属设施，与特种设备设计、施工、使用和检验、检测无关。
1973实践证明，设备的寿命在很大程度上取决于设备维护保养的程度。
1974排列图是有来原因分析的，是对问题进行分层，找到问题症结的工具。
1975工作前要认真检查设备所使用工具等状态，设备异常不严重情况下不可以继续作业。
1976不增加价值的活动就是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。
1977品质是顾客的要求，也是企业的生命线，因此班组管理五大任务中，品质是第一位的。
1978MES业务管理了生产批次、生产工单、生产数据收集、生产成本核算。
1979A3资料是人才培养的重要工具之一。
1980准时化生产强调准时和按需要生产，它要求。
1981提高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。
1982设备完好率是对设备维护的考核指标，设备的维护状况分为甲、乙、丙三个等级。
1983过量生产的浪费是七大浪费之首。
1984目视管理的目的是把工厂潜在的大多数正常状态显性化，变成谁都一看就明白的事。
1985巩固成果，就是在成功后将成功的过程标准化化并横向展开；并着手下一步改善。
1986设备故障是指因人员、环境、设备自身原因使制造机械丧失部分功能，造成生产损耗加大、加工精度变小、生产流程不畅或停滞，甚至设备毁损的状况。
1987毛泽东提出了社会主义可以分为不发达和比较发达的两个阶段的思想。
1988要素作业是指零件组装等一连串的作业中，无法将其分割并交给其他作业者的最小单位的作业。
1989为正确计算产品成本，应正确划分各个会计期的费用界限。
1990操作者是作业的直接参与者，能够发现标准作业中存在的不足之处，所以作业文件编制完成后对操作者进行培训是必要的。
1991压力、温度、流量、泄漏、供脂（油）状况、杂音、振动、龟裂（折损）、磨损、松驰，是设备点检的十大要素。
1992改善提案、重复性的小团队活动是TPM活动的两大基石。
1993党的十八大是在我国进入全面建成小康社会决定性阶段召开的一次十分重要的会议。
1994顾客是指接受产品组织或个人，即包括组织外部顾客，但不包括组织内部顾客。
1995把工厂潜在的大多数正常状态显现化，变成谁都一看就明白的事是目视管理的目的。
1996QC小组和行政班组一样，其组建需经组织上批准。
1997班组在日常工作中应通过改善活动，不断加强员工的安全意识，开发员工潜力。
1998计划维修活动是以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。
1999从业人员享有批评、检举控告权和拒绝违章指挥、强令冒险作业的权利。生产经营单位不得因从业人员行使上述权利而对其进行打击报复如：降低工资、降低福利待遇和解除劳动合同等。
20005S管理是一种活动式的方式，在企业5S管理是一种活动式的方式，在企业需要的时候进行就可以。
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